Filtrering i fødevareproduktionen: Mesh, mikron og millimeter i praksis

Groft mesh beskytter udstyret. Fint mesh beskytter produktet. Princippet er enkelt nok. Men når du skal lægge din næste bestilling på et filter, hjælper princippet kun halvvejs – for hvilken størrelse skal du reelt gå efter?

I vores ultimative guide til filtrering i procesindustrien tegnede vi det store billede af filtrering. Denne gang får du den praktiske opfølgning: en opslagsguide med konkrete mesh-anbefalinger til typiske fødevareprocesser. Vi giver dig overblikket over sammenhængen mellem de tre enheder, de typiske mesh-størrelser til de mest gængse fødevareprocesser og til sidst en praktisk tjekliste, du kan bruge, når du skal bestille dit næste filter.

Mesh, mikron og millimeter. Alle tre enheder for den samme maskestørrelse.

Mesh angiver antallet af åbninger pr. lineær tomme i filternettet. Jo højere mesh-tal, jo mindre åbning og finere filtrering. Men mesh er sjældent den eneste enhed, du møder. På vores datablade for unionspakninger med filter finder du alle tre enheder angivet, mens spalteindsatser til f.eks. smudsfiltre ofte kun specificeres i millimeter (mm). Kendetegnet for disse filtre er, at du fanger større partikler som svejseperler eller pakningsrester, før de når frem til følsomt procesudstyr.

Mikron (μ) ser du ofte som enhed, når filtreringen rykker tættere på slutproduktet fx ved aftapning eller som sidste filtreringstrin i proceslinjen. Her er tolerancerne strammere, og de partikler, du fanger, er betydeligt mindre – ofte usynlige for det blotte øje.

Vi har i tabellen herunder samlet nogle af de mest gængse mesh-størrelser med tilsvarende μ- og mm-værdier for procesanvendelser. Bemærk, at spændene og størrelserne er vejledende. Alle proceslinjer er unikke, det endelige valg bør derfor altid baseres på jeres konkrete proces.

Der findes ingen universel mesh-størrelse i fødevareproduktionen. Alle procesanlæg er unikke, og dit konkrete valg afhænger altid af jeres proces og medie. Vores anbefalinger er baseret på det, vi ofte ser ude hos vores kunder.

Bryggeri: I bryggeriet er det humlerester og gærrester fra pladevarmeveksleren, der typisk skaber udfordringerne. Får de lov at passere, tilstopper de varmevekslerens kanaler og reducerer varmeoverførslen over tid. I mange bryggerier ligger mesh-størrelsen i området 40-100 afhængigt af humletype og procesflow. Før doseringsdyser og aftapning stiger kravet typisk til mesh 100-200, fordi selv små partikler kan påvirke slutproduktets klarhed og smagsprofil.

Mejeri: Mælkesten, pakningsfragmenter og proteiner er de primære trusler i mejeriet, og de varierer i størrelse afhængigt af, hvor i processen du befinder dig. Før pasteuriseringsenheden fungerer mesh 60-100 som beskyttelse af procesudstyret mod de grovere urenheder. Tættere på aftapningen ser vi typisk mesh 150-200. Det fanger de små partikler, der er sluppet igennem de første filtre, så de ikke ender i den færdige mejerivare.

Ingrediens- og saucelinjer: Viskose medier som saucer, sirupper og dressinger ændrer dynamikken markant. Jo tykkere mediet er, jo hurtigere stiger trykforskellen over filteret. Det øjer i sidste ende risikoen for tilstopning og produktionstab. Typisk giver det bedst mening at starte med et grovere mesh (40–60) og kun gå finere, hvis det viser sig, at kritiske partikler slipper igennem. Ellers betaler du prisen med tryktab og unødigt korte rengøringsintervaller.

CIP-retur: CIP-returløbet kan føre løsrevet pakningsmateriale, gummipartikler og kalkaflejringer med sig. Filtrering af returløbet – typisk mesh 60-100 – beskytter spraykugler, pumper, dyser og følsomme målere mod skader. Husk, at filtervalget skal matche rengøringstemperaturer og -kemi, ikke mindst ved SIP-processer over 121 °C, hvor materialevalget sættes under ekstra pres.

Selv med den rette mesh-størrelse kan fejl i implementeringen koste dyrt. Her er de tre hyppigste, vi ser ude i produktionerne:

1. Det forkerte mesh – for fint eller det samme hele vejen: Vi ser to fejl gå igen. Den ene er at vælge det fineste mesh for en sikkerheds skyld. Det lyder fornuftigt, men resultatet er det modsatte: filteret tilstopper hurtigere, pumperne belastes mere, og du ender med flere stop – ikke færre. Den anden fejl er at bruge samme mesh til hele linjen. Men det filter, der beskytter din pasteuriseringsenhed mod svejseperler, er ikke det samme, der sikrer kvaliteten i slutproduktet.
2. Manglende overvågning af trykforskel: Hvis ikke du holder øje med trykforskellen over filteret, opdager du først tilstopningen, når det er for sent. Og på det tidspunkt er det ikke længere et vedligehold men et driftstop, du har med at gøre. En trykmåler kan gøre forskellen mellem planlagt filterskift og uplanlagt stop i produktionen.
3. Materialevalg – det, der glemmes efter bestilling: Filter og pakning skal tåle rengøringstemperaturen og -kemien og ikke kun produktet. En pakning, der holder tæt under produktionen, kan sagtens svigte under en CIP-cyklus ved 85 °C med kaustisk soda. Resultatet er et nedbrudt pakningsmateriale, der ende i slutproduktet.

Inden du lander på en mesh-størrelse, bør du have svar på tre ting:

1. Hvilken partikelstørrelse SKAL fanges? Definér den kritiske partikel konkret: Er det mælkesten, humlerester, svejseperler eller gummifragmenter? Finheden bestemmes af den partikel, du ikke kan acceptere længere fremme i proceslinjen – ikke af en mavefornemmelse om, at "finere er bedre".  Kender du ikke partikelstørrelsen præcist? En undersøgelse af det, der sidder i jeres nuværende filtre, kan give et solidt udgangspunkt for at vælge den rette mesh-størrelse.
2. Hvad kan vi acceptere i tryktab? Kend pumpens kapacitet og det tilladte tryktab, før du vælger et finere filter. Et mesh, der er for fint til flowet, skaber en flaskehals: hyppige tilstopninger, øget energiforbrug og unødige produktionsstop.  Den rette mesh-størrelse er det groveste, der stadig fanger de kritiske partikler. Har du ikke et over jeres tryktab endnu, så start med at måle trykforskellen på jeres nuværende filtre ved normal drift. På den måde kan du nemmere vurdere evt. ændringer.
3. Tåler materialet hele processen? Filternettet er typisk i AISI 316L stålkvalitet, mens pakningen kan være i materialer som EPDM, FKM eller PTFE. Uanset kombination skal materialet matche mediets kemi, temperaturspændet og trykforholdene i hele procesforløbet. Det omfatter ikke kun selve produktionen, men også rengøringsfasen, der ofte udgør den hårdeste belastning. Hvert materiale har sine grænser, og det forkerte valg kan betyde, at filteret svigter, længe før det burde udskiftes.

Den rette mesh-størrelse er ikke det fineste. Det er den, der matcher den kritiske partikel, tryktabsbudgettet og procesbelastningen i netop jeres proceslinje. Med konverteringstabellen, vores anbefalinger og de 3 kontrolspørgsmål har du et konkret udgangspunkt for din næste bestilling.

Er du i tvivl om den rette mesh-størrelse til din proces? Kontakt os for sparring på telefon +45 7020 0422 eller via e-mail på foresporgsel@alfotech.dk. 

Mesh 100 svarer til en åbning på ca. 140 μ – altså 0,14 mm. Det er et udbredt valg til beskyttelse af pasteuriseringsenheder og som generel produktfiltrering i mejerier og bryggerier. Størrelsen fanger de fleste mælkesten og humlerester uden at skabe unødigt differenstryk i proceslinjen.

Sjældent. Produktflowet kræver et mesh, der fanger partikler tæt på slutproduktet, mens CIP-returen skal filtrere grovere urenheder som pakningsrester. Hertil kommer, at CIP-meshet skal tåle højere temperaturer og aggressive kemikalier. I praksis ender du typisk med et grovere mesh til CIP-retur og et finere til produktsiden.

Ja, og sammenhængen er direkte. Jo finere mesh, jo højere modstand og dermed større tryktab over filteret. For medier med høj viskositet – fx saucer og tykke ingredienser – forstærkes effekten yderligere. Vælger du et finere mesh, end processen kræver, belaster du pumperne unødigt og forkorter intervallerne mellem rengøring eller filterskift.

De tydeligste tegn er hyppige tilstopninger, stigende differenstryk over filteret og faldende flowrate. Hvis du oplever, at filteret skal rengøres eller skiftes markant oftere end forventet, er det som regel et signal om, at meshet er dimensioneret for fint i forhold til mediets partikelbelastning og viskositet. Gå et trin grovere, og overvåg differenstrykket for at finde den rette balance.