Der er mange fordele ved at belægge de dele i produktionen, der er mest udsat for slid, med hårdmetal. Ud over det forbedrer delens mekaniske egenskaber, beskytter belægningen mod korrosion og elektrisk isolering og levetiden forlænges op til 8 gange, hvilket giver færre
vedligeholdelsesomkostninger og produktionsstop.
Man kan belægge næsten alt – lige fra nye til brugte sliddele som eksempelvis aksler, akselbøsninger, sæder og roterende dele samt stempler og armaturdele. Afhængig af komponenters funktion bruges: Chromoxid, Chromcarbid, Aluminiumoxid, Wolframcarbid, Nigrafit og flere andre som belægning. Er sliddelen i direkte kontakt med fødevarer, anvendes FDA-godkendte materialer.
Erfaringer med termisk belægning af mekaniske sliddele indenfor fødevare industrien, den farmaceutiske og kemiske industri har bekræftet, at mekaniske egenskaber forbedres og levetiden forlænges væsentlig på dyre mekaniske sliddele, hvilket medfører:
Belægninger pålagt med flamme, plasma eller højhastighedsflamme, blev tidligere kun anvendt i forbindelse med reparationer af mekaniske dele. Nu ser flere og flere konstruktører muligheden for at bruge termisk belægning som et konstruktionselement, og det anvendes nu i stort omfang som beskyttelse mod slitage, korrosion samt elektrisk isolering.
Hvorfor coate?
Hvad coates der med:
Mulighed for andre belægningstyper som eksempelvis: AlumiumOxid; WolframCarbid; bronze; Ni Grafit; Zr2O3; aluminium med forskellige dele TiO2.
Belægninger som ChromCarbid eller ChromOxid giver en overfladehårdhed, som er op til 10 gange hårdere end ubehandlet rustfri stål (SS = 150-200 HV, ChromCarbid = ca. 1300 HV, ChromOxid = ca. 1500-2000 HV).
Til sammenligning kan nævnes, at konventionel hårdforkromning har en overfladehårdhed på ca. 900-1100 HV. Belægningerne udføres af Alfotech's samarbejdspartner, som har mange års erfaring og er ISO 9001 certificeret.
Læs vores kundecase om Cocio, og hvordan vi hjalp dem med at spare penge ved at få hårdmetalbelagt deres stempler.
